爐內(nèi)存渣過(guò)多的原因：

1.  有時(shí)爐內(nèi)長(zhǎng)期缺碳，大量過(guò)剩的二氧化硅溶化后形成粘稠的爐渣，不易排除.

2.  由于料面高等原因，電極插入爐料深度變淺，爐溫低，爐渣不易排除，尤其是容量小的電爐更容易產(chǎn)生這種現(xiàn)象，使?fàn)t內(nèi)存渣過(guò)多。

3.  雖然冶煉硅鐵時(shí)渣量少，但是出鐵時(shí)應(yīng)盡量往外帶渣，以使電極深插。如果不注意帶渣，時(shí)間長(zhǎng)了，也會(huì)造成爐內(nèi)存渣過(guò)多。

4.  原料質(zhì)量較差，諸如焦炭中的灰分含量過(guò)高或硅石表面泥土多，也會(huì)增加渣量。

爐內(nèi)存渣過(guò)多的危害：

1.  爐底上漲，點(diǎn)擊不易深插，干過(guò)縮小，料面透氣性變壞，爐況惡化。

2.  爐底溫度低，出鐵口不易打開(kāi)，盧燕不暢通，鐵水的流速慢，出鐵量較少。

爐內(nèi)存渣過(guò)多的處理方法：

1.  容量大的狂熱爐，可想出鐵口相電極料面加入200~300公斤石灰塊或在出鐵前半小時(shí)加入100~200公斤螢石，以稀釋爐渣。較小容量的電爐可加入30~40公斤剛屑，便于排渣。

2.  出鐵適應(yīng)盡量多往外帶渣，容量小的電爐還可以適當(dāng)?shù)臄U(kuò)大出鐵口，以利于排查。

3.  處理好爐況，使電極深插，提高爐溫。

4.  應(yīng)盡量使用灰分較低的焦炭，如果條件許可，硅石應(yīng)于水洗，以減少爐內(nèi)產(chǎn)生爐渣的因素。