在冶煉過程中爐膛直接承受高溫和爐渣侵蝕，因此對于所用耐火材料。除要求能耐高溫達1800℃以上的高溫外，還能經受合金與爐渣的侵蝕。因此，這部分要用炭磚1砌筑.如圖17,但炭磚的導熱性強,并在高溫下容易被空氣氧化,因此,其外部要用保溫性好又有足夠耐火度的粘土磚2砌筑.在粘土磚與爐殼之間要用3～8毫米的耐火顆粒3充填(即所謂的彈性層),目的,是防止爐殼在耐火砌體熱膨脹是產生破裂和減少熱損失.炭磚塊之間或炭磚與粘土磚之間用底糊或電極糊與石墨粉的混合物打結,沒層炭磚之間(指平縫)用水玻璃與石墨粉的混合物,使之粘結起來.這些目的都是為了使砌體成一整體,防止合金與爐渣被侵透,破壞砌體的完好性.在爐殼與顆粒之間,還放一層石棉板,以便一步減少熱量損失.

鐵合金電爐的爐襯很厚,尤其是爐底,目的是使爐體有較大的熱穩(wěn)定性,這樣可使冶煉過程正常運行.由于爐底厚,不但耐侵蝕,而且當電路檢修熱停后,再送電是,也利于恢復爐況,使之正常冶煉.

砌爐質量的好壞直接影響爐襯使用壽命的長短,因此應按砌爐要求砌筑,下面介紹一下砌爐方法及對砌爐質量的要求.

1.砌爐前的準備工作

    (1)選粘土磚.既將同規(guī)格不同厚度(粘土磚厚度有誤差)的粘土磚經分選后分別堆放,以便砌爐時保持同一層中的粘土磚厚度相同.

    (2)加工炭磚.加工爐底炭磚,在礦熱爐附近的空地上鋪層木版,于木版上劃一與爐底炭磚砌體相同直徑的圓,然后試擺炭磚.中間一排炭磚其中心線與圓直徑重合,磚縫均為50～60毫米,每排炭磚的橫縫應互相錯開并盡量減少磚縫數(shù),全部擺好后加工多余部分,并按所擺位置將每塊磚標明號碼,以便砌爐時按編號放入爐內.每塊炭磚側面打2～3條深20～30毫米、寬約40毫米的槽,以便打結時使每塊磚間接觸更加牢固.爐壁炭磚按圖紙要求加工,其磚縫內側是40～50毫米,外側是60～70毫米.

    (3)準備好砌爐工具(包括熔化底糊或電極糊的加熱設備)及其他砌爐材料.

    (4)用汽油或煤油作爐殼嚴密性的滲透試驗.

2.砌爐

    (1)清除爐內垃圾,于爐底鋪一層厚10毫米的石棉板(爐殼內壁均鋪一層),并用木錘打實,使之與爐殼緊密接觸.

    (2)在石棉板上鋪一層厚為70～80毫米、粘度3～8毫米的耐火顆粒(爐壁耐火顆粒的厚度為80～90毫米,填入時不應搗實).在顆粒上干砌第一層粘土磚,其?？p小于1毫米.以后各層均為濕砌,其磚縫小于0.5毫米.爐底粘土磚的總厚度應根據(jù)圖紙要求確定.

    (3)爐底炭磚周圍到爐口的爐壁站土磚要留有6～8個130×30毫米2的排氣孔,以便烘爐時能順利排除水分和揮發(fā)物.第一層炭磚周圍的粘土磚砌好后將其內壁灰漿刷掉,開始砌第一層炭磚.先鋪第一排炭磚,炭磚與爐底粘土磚見(或每層炭磚見)用水平糊(石墨粉與水玻璃的混合物,其比為3：1)均勻飽滿地填充,其厚度為10～20毫米.壓出至立縫的水平糊用鏟子鏟出.炭磚見的立縫均用木楔固緊,一防打結立縫時炭磚滑動.立縫用加熱過的電極糊與石墨粉的混合物打結(也有用底糊打結的).準備好的立縫糊應迅速填入縫內并立即用風錘或手錘仔細打結,每次填入立縫的糊厚度不應超過100毫米.必須保證立縫糊打實并飽滿,爐壁炭磚的立縫也應如此.這一點是砌爐質量好壞的關鍵.按此工序反復三次(每層炭磚按立縫方向錯開30?～45?角)后，接著砌爐壁炭磚周圍的粘土磚。

    (4)爐壁炭磚周圍的粘土磚砌好后，砌爐壁炭磚。爐壁炭磚與爐底炭磚的接觸處仍用水平糊填充，厚度為5毫米左右。先砌出鐵口部位的炭磚，后砌其他部位的炭磚，磚縫也用木楔固緊。磚縫內側用木版擋牢后進行磚縫打結，全部打好后，砌爐壁炭磚張部的粘土磚。

    (5)為彌補立縫糊的下陷和防止鐵 水從爐底與爐壁炭磚的接觸處穿出，往往用立縫糊打一補償帽，如圖18所示。、

    (6)最后在爐壁炭磚的內表面，砌一層厚度為65毫米的粘土磚燈或刷一些石灰漿，以防烘爐時炭磚被氧化。

砌爐時應按圖紙的各部位尺寸砌筑。砌筑過程中嚴禁落入灰塵、水等，以保證砌筑質量。